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涡轮增压器壳体的生产工艺介绍

发布时间：

2023-03-25

涡轮增压器壳体是涡轮增压器的重要组成部分。在传统的涡轮增压器壳体制造中，会出现变形、形状和位置超差等问题。为了解决这个问题，优化了涡轮增压器壳体的生产工艺，以确保加工的零件符合图纸要求。

涡轮增压器可以压缩空气以提高空气中的氧气密度，并将压缩空气输送到发动机气缸，并可以利用发动机废气的惯性力为其自身运行提供动力。首先，发动机废气将直接作用在涡轮上，驱动涡轮运行，同时驱动同轴叶轮的旋转，叶轮旋转将压缩周围空气，压缩空气被供应给发动机。发动机气缸中氧含量的增加和发动机转速的增加，以及燃油供应的增加将增加发动机的输出功率。涡轮增压器壳体是涡轮增压器的重要组成部分。在传统的涡轮增压器壳体制造中，会出现变形、形状和位置超差等问题。为了解决这个问题，优化了涡轮增压器壳体的生产工艺，以确保加工的零件符合图纸要求。

　一、制造问题分析

　　涡轮增压器壳体是确保涡轮增压器正常工作的重要部件。在正常工作条件下，中间壳体中的轴速度可以达到数万转，旋转过程中会产生大量热量。因此，需要在涡轮增压器的中部设置一个油冷却装置。一方面，中间壳体应负责润滑转子轴，另一方面，应冷却和冷却其他部件。一般来说，中间壳体由铸铁制成，外部形状由不同直径的圆周组成，内部结构由不同规格的孔和油室组成。整体结构呈不规则形状。中间壳体的油室占据较大的内部空间，该结构分为两部分。中间孔的内腔设计有许多肋，肋的位置和形状不规则，中间孔与外周之间的连接仅取决于小面积的肋。一般来说，内部属于单体状态。严格要求中间壳体的加工精度，其表现为外周圆和中间孔的圆跳动控制在0.03mm，外端面和中间孔圆跳动控制为0.03mm，轴承安装孔和中间孔圆形跳动控制在0.03 mm。当零件的外圈和中间孔在加工过程中变形时，零件精度将不符合图纸要求。

　　采用传统加工工艺加工零件时，零件跳动量不能控制在图纸要求的范围内，但也可以控制在0.05mm以内;加工中间孔和轴承安装孔后，确保中间孔的尺寸公差符合图纸标准，否则跳动测量工具仍无法测量。这个问题主要是由两个孔之间的槽加工引起的工件变形引起的。

　　二、生产工艺优化

　　针对涡轮增压器壳体制造过程中出现的问题，对车床的加工工艺进行了优化。首先，对左端面和中间孔、右端面和轴承安装孔进行粗加工，然后加工两个孔之间的凹槽。槽加工后，对左端面和中间孔、右端面和轴承安装孔进行精加工。夹紧方法与传统车床加工方案相同。具体而言，应逐一采取以下五个步骤：

　　首先，粗加工左端外圆端面和中间孔。使用的夹紧方法是三爪卡盘。确保外圆中间孔的一侧留有0.15mm的余量，端面尺寸留有0.2mm的余量。二是粗加工右端外圆端面和轴承孔。夹紧方法为软爪，以确保外圆中间孔的一侧留有0.15mm的余量，端面尺寸留有0.2mm的余量。第三，完成左外圆端面和中间孔的车削。使用的夹紧方法是软爪。确保圆孔的内外跳动控制在0.03mm以内。